Ejercicio en Clase

Cuestionario MRP

1.    ¿QUÉ ES MRP?

La planificación de los materiales es un sistema de planificación y administración, normalmente asociado con un software que planifica la producción y un sistema de control de inventarios.

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la producción programada, sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores.

Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:

·         Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los clientes.

·         Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.

·         Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

2.    ENTRADAS BÁSICAS MRP

El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para poder llevarse a cabo:

• MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas independientes
• Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente
• Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de los artículos de demanda independiente
• Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.

3.    MRP DE UN CICLO CERRADO

 

El concepto de MRP de ciclo cerrado es una consecuencia de la evolución de ensayo y error aplicada a sistemas MRP en el mundo real. A través de este proceso de evolución se fueron incorporando restricciones de capacidad, y gracias a esto que los sistemas MRP cerrados no permiten validar al gerente de producción planes de producción cuando la planta de producción no puede físicamente cumplir con los requerimientos generados por el plan maestro de la producción (Wong y Kleiner, 2001). Un MRP de ciclo cerrado implica un sistema MRP que brinda retroalimentación a la programación desde el sistema de control de inventario. Brinda información al plan de capacidades, MPS, y al plan de producción. Prácticamente todos los sistemas comerciales MRP son de ciclo cerrado (Heizer y Render, 2009).

4.    DIMENSIONAMIENTO DE LOTE

LOTE A LOTE: La técnica del lote a lote es la más sencilla de todas, consiste en realizar pedidos o corridas de producción iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando así los costos de mantenimiento del inventario. Sus características principales son:

• Producir exactamente lo necesario sin tener que trasladar inventario a periodos futuros.
• Minimizar al máximo los costos de mantenimiento.
• Desprecia los costos y las restricciones de capacidad de ordenar.

Este es el modelo de control de inventarios predilecto al aplicar programas de MPS y MRP, además es totalmente acorde con los sistemas productivos enfocados estratégica mente en el proceso.

CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO: Este método busca determinar la cantidad económica de pedido mediante el equilibrio de los costos de preparación y de mantenimiento. La cantidad económica de pedido se define como:

Dónde:

• D: Demanda Anual.
• S. Costo de Preparación o de Pedido.
• H: Costo de Mantenimiento de las unidades en inventario (Costo unitario del Artículo x Porcentaje del costo de mantenimiento). 
• 2: Constante del despeje.

COSTO TOTAL MÍNIMO: Este método se basa en el fundamento de la Cantidad Económica de Pedido, en el cual entre más se asemejen los costos de mantenimiento y los costos de preparación, más cerca se estará de determinar la cantidad óptima de pedido. Sin embargo una de las variantes más significativas en esta técnica consiste en que tal semejanza se determina luego de costear los diferentes tamaños de lotes, y luego se determina el lote en el cual los costos mencionados son más similares. 

Ejercicio botes de Aluminio

EJEMPLO

Una compañía cuenta con el pronóstico de la demanda con botes de aluminio durante los siguientes meses:

ENERO	FEBRERO	MARZO	ABRIL	MAYO	JUNIO
250	300	420	560	610	580

Actualmente cuanta con 10 trabajadores, Cada uno es capaz de producir 15 botes por mes, es posible contratar nuevos empleados y capacitarlos a un costo de $ 400 por trabajador. Si se despiden trabajadores el costo de desempleo es de $ 1000 por trabajador.

Los botes tiene un costo de producción estándar de $ 300, es posible utilizar tiempo extra con un costo que se eleva en $ 60 por concepto de mano de obra, además cada trabajador puede producir solamente 3 botes adicionales por mes, si la empresa mantiene inventario le costara $ 6 por bote cada mes, en caso de no atender la demanda la compañía incurre en una pérdida de $ 120. Actualmente no hay botes en el inventario.

POLITICAS

·         Usar hasta 10 % de producción T.E

·         No contratar más de 5 empleados nuevos cada mes.

·         Una vez contratada se mantiene el operario como máximo 2 periodos consecutivos.

ANALISIS CONBINADO O MIXTA

Estrategias Internas

·         Contratar y despedir

·         Trabajadores temporales

·         Tiempo extra

·         Subcontratación

·         Inventario

·         Cartera de pedidos

·         No atender la demanda

·         Modificación de las tasas de producción

Estrategias Externas

·         Fijación de precios

·         Promociones

·         Publicidad

·         Reservaciones

·         Ofertas en paquetes.

				INVENTARIO
MES	DEMANDA	TRABAJADORES	PRODUCCION TIEMPO NORMAL	INICIAL	FINAL	PRODUCCION TIEMPO EXTRA	CONTRATAR/DESPEDIR
ENERO	250	15	225	0	-2	23	5
FEBRERO	300	20	300	-2	0	2	5
MARZO	420	20	300	0	-90	30	5
ABRIL	560	20	300	-90	-320	30	5
MAYO	610	20	300	-320	-600	30	5
JUNIO	580	20	300	-600	-850	30	5

MES	CONTRATAR	DESPEDIR	PRODUCCION	DESABASTO	TIEMPO EXTRA
ENERO	$6.000	$   -	$67.500	$240	$1.350
FEBRERO	$8.000	$   -	$90.000	$  -	$ -
MARZO	$8.000	$5.000	$90.000	$10.800	$5.400
ABRIL	$8.000	$5.000	$90.000	$38.400	$38.400
MAYO	$8.000	$5.000	$90.000	$72.000	$72.000
JUNIO	$8.000	$5.000	$90.000	$102.000	$102.000
TOTAL	$46.000	$20.000	$517.500	$223.440	$219.150
TOTAL					$1.026.090

Taller Produccion

TALLER 1

1. ¿CUÁL ES EL IMPACTO POTENCIAL SOBRE LA PLANIFICACIÓN Y EL CONTROL SI LA ORGANIZACIÓN TIENE VARIOS TIPOS DE CLIENTES, CADA UNO CON UNA CARACTERÍSTICA GENERADORA DE PEDIDOS DISTINTA?

El impacto que se genera va hacer negativo ya que se tendrá que realizar una planificación más detallada para cada pedido según los criterios establecidos por cada cliente, ya que cada producto contara con diferentes tipos de estándares.

2. ANALICE LA FORMA EN QUE UNA MODIFICACIÓN EN EL DISEÑO DE UN PRODUCTO PUEDE DAR LUGAR A UN CAMBIO EN EL DISEÑO DEL SISTEMA DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL.

Si se presenta algún tipo de modificación en el diseño de dicho producto por ende va afectar el diseño del sistema de planificación y control ya que este va ligado a la demanda y esta se vera afectada si el diseño del producto cambia.

3. ¿UN CAMBIO EN EL DISEÑO DEL PROCESO IMPLICA NECESARIAMENTE UNA MODIFICACIÓN CORRESPONDIENTE EN EL DISEÑO DE UN SISTEMA DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL? ¿POR QUÉ?

Si, ya que este cambio no precisamente ve a generar un cambio en el producto final, si genera un cambio en la planificación y  diseño y generaría retardos en la entrega de pedidos.